리톤 M-150 단일 레이저 DLMS 레이저 3D 프린터

M-150 사양:

고속 디지털 스캐너
레이저 소스: 500W 섬유

인쇄판: 지름 150*120mm
크기:790*1010*1670mm

무게: 480kg

RITON 금속 프린터 M-150

치과 실험실용으로 설계되었으며 광저우 루이톤 3D 기술 회사에서 출시되었습니다.
레이저 기술, 3D 프린팅 및 디지털 치과에 깊이 관여하는 첨단 기술 기업으로서광저우 Ruitong 3D는 레이저 장비 생산에서 28 년 이상의 경험을 가진 1997 년 설립 이후 업계에서 주목할만한 업적을 달성했습니다.이 회사는 치과 산업에 금속 3D 프린팅 기술의 국내 적용에 선구자이며 구강 3D 프린팅 산업 표준의 수립에 중요한 역할을 수행합니다.연구개발팀의 일부 구성원들은 산업 표준의 수립에 참여합니다..

리톤 금속 프린터 M-150는 다음과 같은 비교 장점을 가지고 있습니다:
콤팩트 디자인, 공간 절약: 제한된 공간으로 치아 치아 공장을 위해 설계, 그것은 섬세한 외관을 가지고 있습니다.더 작은 면적을 차지하고 작은 치아 생산 작업장이나 실험실의 제한된 공간에 더 잘 적응 할 수 있습니다., 현장 자원을 효율적으로 활용합니다.

우수한 인쇄 정확성 및 효율성: 가볍고 작은 프린터이지만 인쇄 정확성 및 효율성은 기존 치과 금속 3D 프린터와 비교할 수 있습니다.치아 복원의 높은 정밀 요구 사항을 충족 할 수 있습니다예를 들어 3시간 이내에 100크로나 또는 7개의 금속 브래킷을 인쇄할 수 있어 생산 효율성을 높이고 대량 생산의 필요를 충족시킬 수 있습니다.

첨단 광 시스템: 고전력 레이저 광원으로 장착되어 특정 범위 내에서 점 크기를 유연하게 조정 할 수 있으며 최대 스캔 속도는 14000mm/s에 도달 할 수 있습니다.이것은 레이저 에너지를 금속 가루에 정확하게 집중 할 수 있습니다, 높은 정밀성 녹화 및 sintering을 달성하여 인쇄 된 치아 복원이 선명한 가장자리와 완전한 세부 사항을 보장합니다.

지능적이고 편리한 운영 체제: 첨단 디지털 애플리케이션 운영 체제로 장착되어 있으며 터치 화면과 같은 친근한 대화형 인터페이스로 장착 될 수 있습니다.간단하고 편리하게 작동하고 사용하기 쉬운동시에, 그것은 무선 전송 및 인쇄 데이터의 원격 조작을 지원 할 수 있습니다. 이는 직원이 다른 위치에서 인쇄 작업을 정리하고 모니터링하는 데 편리합니다.

풍부한 재료 적용 가능성
M-150는 코발트-크롬 합금, 티타늄 합금, 니켈-크롬 합금, 스테인리스 스틸 등을 포함하여 일반적으로 사용되는 다양한 치과 금속 재료에 사용할 수 있습니다. 인쇄 및 형성 후,이 재료는 강도 측면에서 치아 복원의 엄격한 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.예를 들어 코발트-크롬 합금으로 인쇄 된 왕관은 높은 강도와 좋은 마모 저항을 가지고 있습니다.티타늄 합금은 우수한 생물 호환성을 가지고 있으며 인간의 거부 반응을 줄이기 위해 치과 임플란트 기판에 사용할 수 있습니다..

공간 사용, 인쇄 성능, 조작 용이성, 재료 적응의 장점으로 치과 실험실에는 효율적이고 정확한그리고 지능형 금속 3D 프린팅 솔루션, 치과 산업의 품질과 재건 생산의 효율성을 향상시키고 치과의 디지털화를 촉진하는 데 도움을줍니다.

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팁: SLM (선택적 레이저 녹화) 와 SLS (선택적 레이저 합성) 인쇄 사이 에는 다음 과 같은 차이점 이 있다.

형성 원리:
SLM: 고에너지 레이저 빔을 사용하여 금속 가루를 완전히 녹이고,그리고 금속공학적으로 기초금속과 함께 융합하여 3차원적인 실체를 층별로 형성합니다.

SLS: 반고체 액체 단계 합금 메커니즘을 사용합니다. 분말은 완전히 녹지 않습니다. 분말은 레이저로 녹는 지점 이하의 온도로 가열됩니다.그래서 분말 입자의 표면은 녹고 서로 결합, 그래서 단단한 구조를 형성합니다.
사용 된 재료:

SLM: 일반적으로 스테인리스 스틸, 티타늄 합금 및 니켈 기반 합금과 같은 사전 합금 된 금속 분말과 같은 순수한 금속 가루를 사용합니다. 산소 함량, 구형성,분자의 분포 및 입자 크기.
SLS: 금속, 세라믹, 파라핀 백스 및 폴리머 등 다양한 재료의 분말을 사용할 수 있습니다. 금속 분말은 종종 특정 비율로 결합 분말과 혼합되어야합니다.금속 또는 세라믹 파우더와 결합 물질의 기계적 혼합, 또는 접착제로 코팅된 금속 또는 세라믹 분말의 제조

레이저 선택:
SLM: 금속이 레이저 에너지를 더 잘 흡수하고 녹이를 달성하기 위해 Nd-YAG 레이저 (파장 1.064 미크론) 와 같은 짧은 파장 레이저가 종종 사용됩니다.섬유 레이저 (파수장 1).09 미크론) 등
SLS: 일반적으로 더 긴 파장 (파장 9.2-10.8 미크론) 의 CO2 레이저는 결합 온도에 가공 분말 물질을 가열하기에 적합하기 때문에 사용됩니다.

구축 환경:
SLM: 건설 공간은 질소, 아르곤 등과 같은 무활성 기체로 채워져 금속 가루가 산화되는 것을 방지합니다.
SLS: 제조 공간과 분말은 일반적으로 레이저 에너지 소비를 줄이기 위해 녹는 지점 바로 아래의 온도로 가열됩니다.그래서 레이저는 파우더를 녹이기 위해 남은 에너지를 입력해야 합니다..

부품 성능:

SLM: 파우더가 완전히 녹기 때문에, 형성된 부품은 높은 밀도와 낮은 포러시티를 가지고 있으며, 높은 강도, 강도 및 좋은 기계적 특성을 가지고 있습니다.그들은 전통적인 조공 공정에 의해 생산 된 부품의 성능 수준에 도달하거나 초과 할 수 있습니다., 그리고 높은 부하를 견디고 높은 정밀도를 요구하는 부품 제조에 적합합니다.
SLS: 형성된 부분에는 녹지 않은 고체 단계 입자가 있으며, 높은 부도, 낮은 밀도, 상대적으로 낮은 팽창 강도, SLM 형성된 부분보다 열등한 기계적 특성이 있습니다.높은 표면 거칠성사용 요구 사항을 충족시키기 위해 더 많은 후처리가 필요할 수 있습니다.

지원 구조:
SLM: 복잡한 기하학적 모양을 가진 부품의 경우 인쇄 과정에서 중력이나 열 스트레스로 인한 부품의 변형이나 붕괴를 방지하기 위해 일반적으로 지원 구조를 설계하고 추가해야합니다..인쇄 후 지원 구조를 제거해야 하며, 이는 후처리 작업 부하와 비용을 증가시킬 수 있습니다.
SLS: 일반적으로 추가 지원 구조가 필요하지 않습니다. 미공형 분말이 형성되는 부품을 자연적으로 지원 할 수 있기 때문입니다.특히 윗부분과 웅덩이 같은 복잡한 구조를 가진 부품, 구조적 변형에 대해 걱정할 필요가 없습니다, 지원 구조 설계 및 제거의 번거로움을 줄입니다.

적용 분야:
SLM: 주로 항공우주, 자동차 및 의료 분야에서 고성능 금속 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 항공기 엔진 블레이드, 자동차 엔진 실린더, 정형 임플란트,등등이 부품은 재료 강도, 정확성 및 부식 저항에 대한 높은 요구 사항이 있습니다.
SLS: 플라스틱 부품, 세라믹 부품 및 특히 높은 정밀도 및 기계적 특성을 요구하지 않는 일부 금속 부품을 포함한 다양한 유형의 부품 제조에 적합합니다.그것은 종종 제품 설계의 빠른 프로토타입에 사용됩니다소량 생산, 일부 예술적 창조, 곰팡이 제조 및 기타 분야.

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